En términos de selección de materia prima, generalmente se adopta el polvo de carbón o madera (finura por encima de 200 malla), combinada con aglutinantes como alquitrán de carbón o lignosulfonato (que representa el 15%-30%). Al mezclar y revolver, el contenido de humedad de las materias primas se controla al 25% -35% para formar una pasta de plástico. Los procesos de formación del núcleo incluyen dos tipos: extrusión de tornillo y formación hidráulica. La extrusora de tornillo extruye continuamente el material a través de los agujeros a una presión de 3-5 MPa, formando cilindros con diámetros de 1-10 mm. La formación hidráulica utiliza molduras de alta presión a 20-50MPa y es adecuado para fabricar productos en forma de gran diámetro (10-50 mm).
El cuerpo verde húmedo formado debe pasar por dos etapas de secado: primero, elimine el agua superficial a una temperatura baja de 80-120 grados y luego se seca profundamente a 150-200 grados hasta que el contenido de humedad sea inferior al 5%. El proceso de carbonización posterior se lleva a cabo en un entorno deficiente en oxígeno con 600-800 grados, lo que reduce el contenido de materia volátil a menos del 10%. Finalmente, se activa por vapor a 900-1100 grados para formar una estructura de poros bien desarrollada (con una superficie específica de 800-1200 m²/g). El carbono de pellet producido por este proceso tiene una resistencia mecánica de más del 90% y se usa ampliamente en campos, como la adsorción de VOC y el tratamiento de agua.
https://www.naturecarbon.com/coal-beding-activated-carbon/activated-charcoal-pellets.html
