El carbón activado es un material poroso que se obtiene impregnando materias primas con cloruros y ácidos, seguido de una carbonización a baja-temperatura, seguida de una activación por calcinación o una activación a alta-temperatura de carbón puro en un medio gaseoso. La superficie del polvo de carbón activado es de hasta 500-1500 m2 y tiene un excelente rendimiento de adsorción. La función principal de purificar diversas soluciones de galvanoplastia es eliminar aceites, impurezas orgánicas y productos de descomposición de diversos aditivos.
Cuando se utiliza carbón activado para purificar la solución de revestimiento, se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
1. Elija productos de carbón activado adecuados. Existen dos tipos de carbón activado disponibles en el mercado: granulado y en polvo. El carbón activado granular es más conveniente para la filtración, pero su efecto de tratamiento es muy inferior al del carbón activado en polvo. La razón es que la superficie específica del carbón activado en polvo es mucho mayor que la del carbón activado granular. Al usarlo, la elección debe basarse en el grado de contaminación de la solución de revestimiento.
2. El carbón activado no debe contener iones de impureza que sean perjudiciales para la solución de revestimiento. En la actualidad, las principales materias primas para la fabricación de carbón activado son la madera, el carbón y las cáscaras de nueces duras como el coco. La práctica ha demostrado que en la purificación de soluciones de revestimiento, los productos de carbón activado elaborados con cáscaras duras de frutas son superiores a los elaborados con carbón. El carbón activado de mala calidad suele contener impurezas como el zinc y no es adecuado para su uso. Si se utiliza carbón activado que contiene impurezas de zinc en el tratamiento de purificación de la solución de niquelado, provocará resultados de contaminación aún peores (estos casos no son infrecuentes).
3. La dosis debe ser suficiente. Para soluciones de revestimiento con diferentes grados de contaminación de impurezas orgánicas, se deben adoptar cantidades de entrada adecuadas, generalmente 2-5 g/L. Si la cantidad es insuficiente, el efecto del tratamiento será deficiente. La cantidad de carbón activado también se puede determinar mediante experimentos a pequeña escala utilizando pequeños tanques de prueba de proceso o tanques de casco.
4. El θ y el pH de la solución de revestimiento tratada deben ser apropiados. La mayoría de las soluciones de revestimiento tienen mejores efectos de tratamiento en condiciones de θ de 55 a 70 grados y pH de 5 a 6. Durante todo el procesamiento, θ y el pH deben permanecer estables.
5. Revuelva bien y de manera uniforme. Es aconsejable utilizar filtración circulante y aire comprimido para una agitación fuerte intermitente. Si se utiliza la agitación manual, se debe realizar de forma continua en todo el tanque de revestimiento sin dejar rincones muertos. Por lo general, la mezcla debería tardar entre 2 y 4 horas.
6. Tiempo de descanso. Una vez completado el proceso de adsorción, la solución de revestimiento debe dejarse reposar durante un período de tiempo antes de la filtración, con un tiempo de reposo de 6 a 12 horas. Después de una precipitación suficiente, la solución debe filtrarse 2-3 veces hasta que no quede polvo de carbón residual en la solución de revestimiento y la solución de revestimiento tenga su color original (negro sin carbón).
7. Prevenir el desapego. El proceso de galvanoplastia adopta una filtración de circulación continua de carbón activado. Cuando la adsorción de carbón activado está saturada, el carbón activado en el elemento filtrante debe limpiarse y reemplazarse de manera oportuna para evitar que la desorción y las impurezas vuelvan a contaminar la solución de revestimiento.
